Оценка экономического эффекта автоматизации производства. Оценка экономического эффекта от использования средств автоматизации производства. Затраты на монтаж и наладку составили

В современной экономике эффективность производства понимают прежде всего как повышение производи­тельности труда, а для общей оценки эффективности управления сопостав­ляют произведенные затраты с полученными результатами. Аналогично поступают и при выборе того или иного вари­анта информационной технологии (ИТ) автоматизированной обработки экономической информации. Ее автоматизация требуют значительных капи­тальных вложений, которые должны использоваться с мак­симальной отдачей, и чем результаты лучше и затраты меньше, тем эффективность выше. Такой метод расчета экономической эффективности позволяет внедрить наибо­лее экономичный вариант ИТ обработки экономической информации .

Кроме экономической, исчисляют и социальную эффективность внедрения автоматизированной обработки экономиче­ской информации. Она может проявлять­ся в повышении качества обслуживания клиентов, со­кращении затрат времени на заключение договоров и т.д.

Эффективность автоматизации обработ­ки экономической информации определяется при разработ­ке проекта автоматизированной информационной технологии (АИТ) с целью об­основания ее целесообразности и выбора оптимального ва­рианта, а также после практической реализации проекта для исчисления фактически полученного эффекта. Эконо­мическая эффективность определяется не только при разработке нового проекта автоматизированной информационной технологии, но и при совершенство­вании действующих вариантов обработки информации. Эффективность изучается при обосновании капитальных вложений, выборе технологических схем обработки информации и определении рациональной АИТ. Таким образом, рассчитывает­ся предварительная, оценочная и фактическая эффектив­ность: предварительная – по данным результатов обследо­вания объекта для обоснования целесообразности внедре­ния АИТ; оценочная – в процессе разработки рабочего проекта; фактическая – после внедре­ны проекта и его эксплуатации.

При опреде­лении эффективности АИТ должна быть обеспечена сопоставимость объема и состава исходной информации и равные условия для срав­ниваемых способов сбора, передачи и обработ­ки экономической информации . При этом применение АИТ в управ­лении должно быть эффективно как с точки зрения всей экономики, так и с точки зрения отдельных предприятий и организаций.

Внедрение автоматизированной ИТ обычно сопровождается совершенствованием и удешевле­нием системы управления. Эффективность автоматизированной обра­ботки экономической информации характеризуется систе­мой показателей. Одни из них дают оценку прямого эффек­та от применения автоматизации обработки учетно-плановой и другой управленческой информации; другие – косвенно характеризуют эффективность внедре­ния автоматизированной информационной технологии.

Прямая эффективность включает снижение затрат не­посредственно в сфере обработки данных. Прямым эконо­мическим эффектом автоматизации процес­сов управления является уменьшение затрат труда по управлению, повышение производительности труда управ­ленческих работников и сокращение расходов на сбор, хра­нение, передачу и обработку информации. Наиболее полно характеризует прямую экономическую эффективность стои­мостной показатель снижения расходов на обработку ин­формации, так как он отражает не только затраты труда в сфере управления, а также различие в квалификации управленческих работников.

Косвенная эффективность отражается на показателях хозяйственной деятельности предприятий на уровне их руководства, благодаря исполь­зованию более качественной и всесторонней информации. Автоматизация учетно-плановых и других управленческих работ сокращает сроки получения необхо­димой для управления информации, улучшает ее качество, достоверность, точность, расширяет и углубляет состав экономической информации, освобождает работников от выполнения трудоемкой работы, совершенствует процесс управления предприятием. Косвенная эффективность, как правило, определяется по функциям управления либо в це­лом по объекту автоматизированной обработки экономической ин­формации.

Прямая эффективность может быть выражена в нату­ральных, трудовых и стоимостных измерителях (количест­во высвобожденных работников управления, экономия ра­бочего времени в человеко-часах, производительность и автоматизация труда управленческих работников, сумма годовой экономии и т. д.); косвенная – трудно под­дается непосредственному количественному измерению.

Применение информационной технологии в руководстве предприятиями и организациями ведет к улучшению их струк­туры, повышению эффективности использования матери­ально-технической базы, товарных и трудовых ре­сурсов, относительному сокращению издержек обращения, улучшению финансовых показателей их хозяйственной деятельности . Однако количественно измерить влияние АИТ на результаты хозяйственной деятельности предприятий не всегда возможно, так как повышение эффективности результатов их работы складывается под воздействием не только внедрения АИТ, но и в результате влияния других многочисленных факторов. В таких случа­ях изучают направление влияния автомати­зации процессов управления на показатели фи­нансово-экономической деятельности предприятий, что позволяет более глубоко оценить эффективность функционирования автоматизированной информационной технологии. Тем более косвенная эффектив­ность нередко так велика, что значительно превышает пря­мую экономию от сокращения расходов на обработку ин­формации. Она чаще всего определяется при помощи опыт­ных и экспертных оценок.

Автоматизация управленческих работ ведет к значительному расширению и углублению экономической информации, что связано с увеличением затрат по сбору, хранению, переда­че и обработке данных. В результате предприятия при переходе на комплексную автоматизированную обработку управленческой информации могут иметь незна­чительную прямую экономию или даже отрицательный ре­зультат при одновременном получении ими большого кос­венного эффекта .

Таким образом, эффективность применения АИТ включает как пря­мой, так и косвенный эффект и в общем виде может быть выражена следующей формулой:

где Э – общая эффективность;

Эпр – прямая эффектив­ность;

Экосв – косвенная эффективность.

Расчет эффективности автоматизации управления производится сравнением двух спо­собов обработки экономической информации – ручного и автоматизированного или двух вариантов АИТ. Для оценки прямой эффективности прежде все­го исчисляется сумма экономии (в расчете на год) от внед­рения АИТ (Эпр). Она опре­деляется сравнением сумм годовых затрат до и после внед­рения автоматизированной информационной технологии или сравнением годо­вой себестоимости двух вариантов автоматизированной обработки информации:

где С0 и C1 – общая годовая себестоимость обработки ин­формации соответственно но базисному и предлагаемому (новому) вариантам.

Сумма общих годовых затрат по базисному варианту (С0) включает расходы на содержание аппарата управле­ния, амортизацию основных средств и другие затраты по сбору, хранению, передаче и обработке экономической ин­формации.

В годовую себестоимость обработки экономической ин­формации по новому варианту (C1) должны быть отнесены все эксплуатационные расходы на содержание средств сбо­ра, хранения, передачи и обработки данных, расходы на содержание аппарата управления после внедрения нового варианта АИТ и единовременные затраты подготовительного периода по приобретению, установке автоматизированной ИТ, по закупке вспомогательного оборудо­вания, разработке и внедрению проектов автоматизации обработки информации и другие аналогичные расходы. Единовременные затраты подготови­тельного периода, связанные с организацией автоматизированных рабочих мест (АРМ), разработкой проектов АИТ, включаются в расчет в размере их среднегодо­вой суммы. Отсюда сумма годовой экономии может быть выражена следующей формулой:

,

где Сэ – эксплуатационные расходы на содержание технических средств АИТ;

Су – за­траты на содержание аппарата управления после внедре­ния нового варианта автоматизированной обработки данных;

Се – единовременные затраты подготовительного периода по приобретению, установке АИТ, внедрению проектов автоматизации обработки данных;

Те – срок окупаемости единовременных затрат подготовительного периода.

Коэффициент снижения себестоимос­ти обработки экономической информации (Ксеб) определяется по следующей формуле:

.

Прямая эффективность от внедрения автоматизированной обра­ботки экономической информации может также измеряться и с помощью натуральных и трудовых показателей. К ним относятся следующие:

1 Снижение трудовых затрат на обработку экономической информации (ΔЗ):

где 30 и 31 -трудоемкость базисного и предлагаемого (но­вого) вариантов автоматизированной обработки экономической ин­формации.

2 Коэффициент снижения трудовых затрат (Ктр):

.

3 Показатель производительности труда управленче­ских работников (ПТ):

где Р – объем выполненных работ по обработке экономи­ческой информации за определенный промежуток времени (год, месяц, день, час);

Т – общие затраты времени на об­работку экономической информации за изучаемый период (в чел.-ч, чел.-дн.).

4 Коэффициент прироста производительности труда управленческих работников (Кпр):

где ПТ0 и ПТ1 – уровень производительности труда управлен­ческих работников соответственно базисного и предлагае­мого (нового) вариантов обработки экономической ин­формации.

5 Абсолютное количество высвобожденных работников управления в результате внедрения машинной обработки экономической информации (Чэк.абс.):

,

где Ч0 и Ч1 – численность работников управления базис­ного и предлагаемого (нового) вариантов обработки эко­номической информации.

Внедрение АИТ нередко ведет к значительному росту объема информации. Поэтому целесообразно также определить относительное высвобождение численности работников управления (Чэк.отн.):

,

где P1 – объем управленческих работ по предлагаемому (новому) варианту обработки экономической информации.

Рассчитанное количество высвобождаемых работников управления не всегда соответствует действительному их числу, так как высвободившееся время они используют для более глубокого и всестороннего контроля и руководства хозяйственными процессами.

Разработана методика подсчета и косвенной эффективности АИТ. Ее определяют, используя вероятные оценки, построенные на экспертных данных. Для этого устанавливают, в каком размере улучшение фи­нансово-экономической деятельности предприятий произошло за счет автоматизации обработки информации, совершенствования системы управления. Полученные результаты берутся за основу для под­счета косвенного эффекта от внедрения АИТ.

Улучшение показателей хозяйственной деятельности предприятий обусловлено многочисленными фак­торами. Для выделения из них фактора внедрения АИТ есть несколько путей:

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:

Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;

Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;

Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;

Управление производительностью питателей;

Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;

Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:

отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;

битума в расходной смеси;

асфальта в бункере готовой смеси;

поддержание заданной температуры каменных материалов;

поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;

контроль наличия пламени в сушильном барабане;

отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.

Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.

Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах

Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.

При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка, в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.

Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины.

Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.

При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.

Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.

Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.

При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.

В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.

При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.

После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.

Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.

В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.

Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные

В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

Таблица 1. Исходные данные

2.2 Определение капиталовложений

Капитальные вложения складываются из затрат на:

1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);

2. приобретение и монтаж оборудования;

3. транспортно-заготовительные и складские расходы;

4. затраты на запасные части;

5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).

Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен и они составили: 73000000 рублей.

Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

З тр = С обор * 0,07, (1)

где С обор – стоимость оборудования, руб;

З тр – транспортно-заготовительные расходы.

З тр =73000000*0,07=5110000 рублей

Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:

З м.р. = С обор * 0,1, (2)

где З м.р. – затраты на монтажные работы.

З м.р. =73000000*0,1=7300000 рублей

Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:

З з.ч. = С обор * 0,03, (3)

где З з.ч. – затраты на запасные части.

З з.ч. =73000000*0,03=2190000 рублей

Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:

Н пл = (З тр + З м.р. + З з.ч.) * 0,06, (4)

где Н пл – плановые накопления.

Н пл =(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей

Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства

2.3 Расчет технологической себестоимости

Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:

1. Затраты на топливо;

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

3. Амортизационные отчисления;

Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

1. Затраты на топливо рассчитываются на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

З т = Ц * Н р, (5)

где З т – затраты на топливо;

Ц – цена единицы топлива, руб.;

Н р – норма расхода топлива, м 3 /т.

Затраты на топливо составляют:

а) до внедрения автоматизации:

З т1 =Ц * Н р1 , (6)

где З т1 – затраты на топливо до внедрения;

Н р1 – норма расхода топлива до внедрения.

З т1 =5,2*590=3068 рублей

б) после внедрения автоматизации:

З т2 = Ц * Н р2 , (7)

где З т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

Н р2 – норма расхода топлива после внедрения.

Зт2=4,7*590=2773 рублей

Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:

ΔЗ т = З т1 – З т2 , (8)

где ΔЗ т – снижение себестоимости топлива.

ΔЗ т =3068-2773=295 рублей

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

З т.р.м.о. = С см *0,12, (9)

где З т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

С см – сметная стоимость оборудования.

З т.р.м.о. =88476000*0,12=10617120 рублей

На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

З т.р.м.о.ед = З т.р.м.о. / В (10)

где З т.р.м.о.ед – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

З т.р.м.о.ед =10617120/385000=27,57 рублей

3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = С обор * Н а, (11)

где А – сумма амортизационных отчислений;

С обор –стоимость оборудования, руб.;

Н а – норма амортизации, %.

А=73000000*0,13=9490000 рублей

Таблица 3 – Амортизационные отчисления

На единицу продукции амортизационные отчисления составят:

А ед = А / В, (12)

где А ед – амортизационные отчисления на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции.

А ед =9490000/385000=24,64 рублей

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.

Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.

А) до внедрения автоматизации:

Т ф1 = Т час1 * Ф р.в.1 * Р 1 , (13)

где Т ф1 – тарифный фонд заработной платы;

Т час1 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.1 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 1 – количество работников до внедрения.

Т ф1 =2067*14*3120=90286560 рублей

П 1 = Тф 1 * 0,25, (14)

где П 1 – премия до внедрения;

Т ф1 – тарифный фонд заработной платы до внедрения.

П 1 =90286560*0,25=22571640 рублей

Д 1 = Т ф1 * 0,08, (15)

где Д 1 – прочие доплаты до внедрения.

Д 1 =90286560 * 0,08=7222924,8 рублей

ОФЗП 1 = Т ф1 + П 1 + Д 1 , (16)

где ОФЗП 1 – основной фонд заработной платы до внедрения.

ОФЗП 1 =90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей

ДЗП 1 = ОФЗП 1 * 0,2, (17)

где ДЗП 1 – дополнительная заработная плата до внедрения.

ДЗП 1 =120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей

ФЗП 1 = ОФЗП 1 + ДЗП 1 , (18)

где ФЗП 1 – фонд заработной платы до внедрения.

ФЗП 1 =120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей

О фсзн.1 = ФЗП 1 * 0,34, (19)

где О фсзн.1 – отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.

О фсзн.1 =144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей

О стр.1 = ФЗП 1 * 0,006, (20)

где О стр.1 – отчисления в страховой фонд до внедрения.

О стр.1 =144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 1 = ФЗП 1 + О фсзн.1 + О стр.1 (21)

где ФЗ 1 – фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.

ФЗ 1 =144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей

З зп.ед.1 = ФЗ 1 / В (22)

где З зп.ед.1 – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.

З зп.ед.1 =193955032,69 / 385000=503,78 рублей

Б) после внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т ф2 = Т час2 * Ф р.в.2 * Р 2 , (23)

где Т ф2 – тарифный фонд заработной платы;

Тчас2 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.2 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 2 – количество работников до внедрения.

Т ф2 =2067 * 8 * 5890=97397040 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П 2 = Т ф2 * 0,25, (24)

где П 2 - премия после внедрения.

П 2 =97397040 * 0,25=24349260 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д 2 = Т ф2 * 0,08, (25)

где Д 2 – прочие доплаты после внедрения.

Д 2 =97397040 * 0,08=7791763,2 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП 2 = Т ф2 + П 2 + Д 2 , (26)

где ОФЗП 2 – основной фонд заработной платы после внедрения.

ОФЗП 2 =97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП 2 = ОФЗП 2 * 0,2, (27)

где ДЗП 2 – дополнительная заработная плата после внедрения.

ДЗП 2 =129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП 2 = ОФЗП 2 + ДЗП 2 , (28)

где ФЗП 2 – фонд заработной платы после внедрения.

ФЗП 2 =129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О фсзн.2 = ФЗП 2 * 0,34, (29)

где О фсзн.2 – отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.

О фсзн.2 =155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О стр.2 = ФЗП 2 * 0,006, (30)

где О стр.2 – отчисления в страховой фонд после внедрения.

О стр.2 =155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 2 = ФЗП 2 + О фсзн.2 + О стр.2 , (31)

где ФЗ 2 – фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.

ФЗ 2 =155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З зп.ед.2 = ФЗ 2 / В, (32)

где З зп.ед.2 – затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.

З зп.ед.2 =209229879,67 / 385000=543,45 рублей

Следовательно, экономия (перерасход) на единице продукции составит:

ΔЗ = З зп.ед.1 – З зп.ед.2, (33)

где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.

ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей

Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат

Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12 рублей.

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

Эг = [(С 1 + Ен * К 1) – (С 2 + Ен * К 2)] * В, (34)

где С 1 и С 2 – технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;

К 1 и К 2 – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;

В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.

Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:

Эг = (С 1 – С 2) * В – Ен * К, (35)

где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:

Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=

56082200 руб.

Прирост прибыли определяется по формуле:

ΔП = (С 1 – С 2) * В, (36)

где ΔП – прирост прибыли.

ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

где Т – срок окупаемости, лет.

Срок окупаемости составляет:

Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.

3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели

Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.

Многие менеджеры считают, что автоматизация внутренних бизнес-процессов – теоретически, дело полезное, но уж больно затратное, и неизвестно еще, окупятся ли эти расходы. Окупятся сторицей!

Одна из основных причин, почему проекты по автоматизации внутренних бизнес-процессов часто проходят с большим скрипом или вообще не поддерживаются топ-менеджментом и акционерами, – это сложность расчета метрик (то есть числовых, а не качественных показателей), характеризующих экономический эффект от автоматизации. Все потому, что внутренние бизнес-процессы, к которым можно отнести, в том числе, бюджетирование, управленческий учет и контроль, подготовку отчетности по международным стандартам, не оказывают непосредственного влияния на финансовый результат. Для сравнения, влияние на финансовый результат автоматизации бизнес-процессов, ориентированных на клиентов, более очевидно. Например, внедрение CRM позволяет увеличить число клиентов, что может быть достаточно легко пересчитано в прямой доход.

Но сложность измерения эффекта не тождественна его отсутствию. В принципе, никто из руководителей и не отрицает в целом положительный эффект от автоматизации внутренних бизнес-процессов. Вызывает сомнение, прежде всего, значимость этого эффекта, его сопоставимость со стоимостью проекта, а точнее, с TCO (Total Cost of Ownership – стоимостью владения).

Про систему сбалансированных показателей, описанных Нортоном , Капланом и иже с ними, много сказано и много говорится. Но я, тем не менее, осмелюсь высказать свое мнение. С моей точки зрения, эта система – не нечто абстрактно-теоретическое, а лишь формализация и структурирование того, что существует в самой природе любого коммерческого предприятия. Опираясь на труды финансово-экономических гуру и накопленный положительный опыт, подтверждающий теоретические выкладки, можно с достаточно высокой достоверностью утверждать следующее:

Справедливые затраты на автоматизацию, позволившие достичь корректно поставленных целей в части внутренних бизнес-процессов, безусловно, окажут положительное влияние на финансовый результат в среднесрочной и долгосрочной перспективе.

Многие строят IT-стратегию своих предприятий, исходя именно из этих предпосылок. Нормируя затраты, например, в процентах от объема собственных средств, они регулярно наращивают IT-активы. При таком подходе нужно лишь расставлять приоритеты, контролировать качество и сроки внедрений. И это, возможно, одна из наиболее правильных IT-стратегий. Так, на сайте IT- value. ru приведены данные исследований Эрика Бринйолфссона , подтверждающие корреляцию прироста объема IT-активов и объемов деятельности (выручки) компаний, хотя и с временным лагом.

На этом можно было бы и закончить рассуждения о метриках и предложить считать эффективность внедрения систем автоматизации внутренних бизнес процессов через достижение качественных целей. Но, боюсь, вышеуказанный подход несущественно увеличил число желающих отказаться от измерения экономического эффекта в денежном эквиваленте. Итак, нам все-таки нужно как-то решить задачу, обратную основной из философских закономерностей (переход количества в качество), и перевести качество в количество.

Несмотря ни на что, статистика – наука точная, хотя и основанная на определенных допущениях. В процессе размышлений о подходах к оценке экономической эффективности проектов по внедрению IT-решений я пришел к выводу, что метод экспертных оценок может стать тем самым инструментом, с помощью которого эту задачу можно решить. Этот вполне научный метод эмпирического класса (то есть основанный на опытах, наблюдениях, измерениях, опросах и т.п.) используется для формирования необходимой статистической массы.

Я просмотрел достаточно много статей и материалов, пока, наконец, не познакомился с работой Дугласа Хаббарда «Как измерить все, что угодно. Оценка стоимости нематериального в бизнесе» , впервые изданной в 2007 году. Хаббард вводит в оборот понятие прикладной информационной экономики (Applied Information Economics) как совокупности модифицированных статистических методов, позволяющих получать количественные экономические оценки в условиях неопределенности. Уважение к предлагаемым автором подходам вызывает его более чем двадцатилетняя практика и всемирная известность, как практикующего консультанта.

• нематериальные явления и факторы, представляющиеся абсолютно неизмеримыми, измерить можно;
• человеческий мозг – не просто машина для вычислений, это сложная система, познающая окружающую среду и приспосабливающаяся к ней путем выработки разнообразных упрощающих правил;
• решающий инструмент измерения – суждения экспертов;
• когда неопределенность оценки высока, для существенного снижения этой неопределенности достаточно мнения даже нескольких экспертов;
• измерение части может дать нам достаточно адекватную информацию о целом.

Обладая довольно широким кругом респондентов банковской сферы уровня руководителей и специалистов подразделений, занимающихся вопросами бюджетирования, управленческого учета, МСФО и т.п., мы решили провести опрос с целью оценить, насколько, в процентном отношении, по мнению указных экспертов, увеличится эффективность их работы при внедрении системы автоматизации соответствующих бизнес-процессов.

Интересно, что Дуглас Хаббард, в своей работе приводит аналогичный пример, в котором через абстрактную, казалось бы, оценку увеличения эффективности труда инженеров оценивается целесообразность внедрения системы электронного документооборота. Мы тоже решили формулировать вопрос именно так, а не иначе (например, напрямую: насколько меньше времени вы будет тратить на выполнение текущего объема задач?). В том числе и потому, что многие воспринимают такой вопрос как «Насколько меньше я буду нужен?».

Опасения вышеуказанных специалистов по поводу их ненужности практически беспочвенны. Слышал ли кто-нибудь о том, что после внедрения какой-нибудь системы автоматизации были проведены сокращения? Лично я – нет. Другое дело, что сотрудники начинают больше внимания и времени уделять предмету, а не рутине. Сотрудники готовы браться за новые задачи и принимать на себя новые полномочия. Отпадает необходимость иррационального увеличения численности подразделений, занимающихся внутренними бизнес-процессами. Растут компетенции и ценность сотрудников, с одной стороны, а с другой – снижается зависимость от персоналий, являющихся единоличными носителями знаний и технологий. Тем не менее, чтобы снизить смещение оценки из-за этого самого страха, мы сделали формулировку вопроса более абстрактной, но и более емкой.

Мы пояснили нашим респондентам, что под повышением эффективности мы понимаем снижение объема или исключение рутинной работы, повышение скорости решения задач, снижение уровня технических ошибок и повышение достоверности получаемых результатов, возможность применять специальные численные методы и т.п.

Мы ориентировались, прежде всего, на средние и малые банки из топ-500 банков по размеру активов. В нашем опросе приняло участие порядка 40 специалистов и руководителей из 30 банков. Обработав данные, мы получили весьма ободряющий для нас результат. По мнению большинства опрошенных нами респондентов, эффективность их труда вырастет на 30% и более, или, говоря языком статистики, – медианное значение лежит в диапазоне от 30% и выше.

Здесь мы идем на первое серьезное допущение, полагая, что прирост абстрактно определяемой эффективности ассоциируется, прежде всего, с потенциально возможным снижением трудозатрат подразделений, обеспечивающих внутренние бизнес-процессы.

Чтобы оценить полную себестоимость сотрудников, участвующих в автоматизируемом бизнес-процессе, нужно умножить значение фонда оплаты труда (ФОТ) по этим сотрудникам на коэффициент накладных расходов, который, как правило, принимается равным 2. Взяв от полученной суммы процент, равный оценке прироста эффективности, мы получим ожидаемую сумму ежемесячной экономии и можем рассматривать ее как приток денежных средств в нашем инвестиционном IT-проекте. Можно рассмотреть несколько сценариев. За оптимистичный принять возникновение положительного экономического эффекта через год после сдачи системы автоматизации в промышленную эксплуатацию, за реалистичный – два года, за пессимистичный – три года.

Рассмотрим пример. Пусть месячный ФОТ сотрудников, задействованных в организации и сопровождении процессов бюджетирования, составляет 300 тыс. руб. Полная себестоимость составит около 600 тыс. руб. Экономия в год, исходя из 30% прироста эффективности, составит 2160 тыс. руб. Тогда за пять лет с момента окончания внедрения положительный финансовый эффект в этой части для реалистичного сценария можно оценить в 6480 тыс. руб., без учета дисконтирования денежного потока. Конечно, этот эффект не материализуется в виде остатка на счете или в кассе, но он объективно появляется в виде финансового потенциала, который может быть использован для развития.

Для более полной оценки, применяя аналогичный подход, нужно так же оценить положительный эффект, с точки зрения зарабатывающих подразделений и топ-менеджмента. К оценке эффекта здесь можно подойти по-разному. Можно предложить оценить, насколько, с точки зрения руководителей подразделений и топ-менеджмента, увеличится прибыльность подразделений и направлений бизнеса, исходя из того, что у них будет более объективная информация для принятия управленческих решений, меньшие затраты времени на внутренние рутинные процессы и т.п. Можно предложить комплексный подход: оценить снижение рутинных трудозатрат, по аналогии с вышеописанным случаем, плюс рассчитать положительный эффект в части доходов.

Хотелось бы обратить ваше внимание на то, что, несмотря на относительную простоту, данный подход требует определенного объема знаний в области статистических методов, а также некоторых навыков в получении статистических данных или, проще говоря, навыков в организации и проведении опросов. Это необходимо, прежде всего, для снижения вероятности так называемого «смещения» экспертных оценок, под воздействием внешних факторов и в связи с некорректной обработкой статистических данных. Примером влияния внешних факторов или условий сбора оценок может служить опрос на тему отношения к безалкогольным напиткам. С высокой вероятностью опрос, проведенный зимой, будет смещен в сторону приверженцев горячих напитков, а летом – в сторону любителей чего-нибудь прохладного. А правильно организованным будет опрос, проводимый в течение всего года.

Для оценки экономического эффекта от внедрения систем автоматизации внутренних бизнес-процессов в банке вы можете воспользоваться нашей статистикой, которая вполне репрезентативна.

Для получения подобного рода оценок можно проводить опрос экспертов и внутри организации. С малыми выборками можно и нужно работать, при этом, повторюсь, необходимо провести определенные мероприятия с учетом ограниченности числа экспертов и других факторов.

Итак, мы предложили вам подход для оценки экономического эффекта от внедрения систем автоматизации внутренних бизнес-процессов. Этот подход позволяет существенно снизить неопределенность и получить вполне обоснованные цифры, которые могут служить хорошим ориентиром при принятии решения о целесообразности автоматизации процессов бюджетирования, управленческого учета и контроля и т.п., а как следствие – уменьшить риск неоправданных инвестиций.

На сегодняшний день многие компании автоматизируют производственные процессы. Автоматизация производства позволяет сократить затраты на изготовление продукции, повысить производительность труда, увеличить выручку. Как доказать целесообразность проведения автоматизации производства, поговорим в данной статье. В качестве примера возьмем компанию «Альфа» (название условное), которая решила использовать систему автоматического управления вентиляцией.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Эффективность системы автоматизации есть не что иное, как приспосабливаемость к выполнению задач, заданных алгоритмом функционирования системы. Судить об эффективности системы можно только по определенным количественным критериям — показателям эффективности. В качестве экономических показателей эффективности автоматизации обычно используют:

• срок окупаемости первоначальных капитальных затрат;
• коэффициент относительной рентабельности капитальных вложений в автоматизацию;
• процент снижения себестоимости единицы продукции;
• процент снижения удельных капитальных затрат на единицу продукции.

Эффективность применения системы автоматического управления вентиляцией можно определить путем сравнения двух вариантов системы управления — базового и нового.

По данным компании «Альфа», ориентировочная стоимость системы вентиляции механосборочного цеха составляет 48 050 руб. Основной перечень нового оборудования для реконструкции системы управления вентиляции представлен в табл. 1.

Согласно данным табл. 1, необходимо закупить оборудования на сумму 54 300 руб.

ВЫБОР ЭКОНОМИЧНОГО ВАРИАНТА

Выбирая экономичный вариант автоматизации системы управления вентиляцией, нужно учитывать размеры необходимых капиталовложений.

Капитальные затраты

Капитальные затраты (К в ) складываются из затрат на приобретение, доставку, монтаж и наладку технологического и электротехнического оборудования:

К в = Ц опт + М н + Т з, (1)

где Ц опт — оптовая цена на технологическое оборудование, руб.;

М н — затраты на монтаж и наладку, руб.;

Т з — транспортно-складские затраты, руб.

Затраты на монтаж и наладку (М н ) находим по следующей формуле:

М н = Ц опт × К м, (2)

где К м — коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку.

Транспортно-складские затраты (Т з ) можно рассчитать следующим образом:

Т з = Ц опт × К тс, (3)

где К тс — коэффициент, учитывающий транспортно-складские расходы.

В таблице 2 представлен расчет капитальных затрат на автоматизацию системы управления вентиляцией.

Оптовая цена на технологическое оборудование для второго варианта (см. табл. 2) представляет собой сумму дополнительных затрат и стоимости системы вентиляции мастерской:

48 050 + 54 300 = 102 350 (руб.).

Затраты на монтаж и наладку составили:

• для первого варианта: 48 050 × 0,2 = 9610 (руб.);
• для второго варианта: 102 350 × 0,2 = 20 470 (руб.).

Капитальные затраты:

• для первого варианта: 48 050 + 9610 + 7207,5 = 64 867,5 (руб.);
• для второго варианта: 102 350 + 20 470 + 15 352,5 = 138 172,5 (руб.).

Следует отметить, что при использовании системы управления автоматики во втором варианте потребуются дополнительные капитальные вложения на сумму 73 305 руб . (138 172,5 - 64 867,5).

Эксплуатационные затраты

Произведем расчет эксплуатационных затрат. Эксплуатационные затраты — текущие расходы на эксплуатацию машин и оборудования.

В состав эксплуатационных затрат входят следующие расходы:

• заработная плата обслуживающего персонала (ЗП);
• амортизационные отчисления (А о);
• затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о);
• стоимость израсходованной электроэнергии (С э);
• прочие расходы (Пр).

Эксплуатационные расходы (Э з ) рассчитывают по формуле:

Э з = ЗП + А о + Т р/о + С э + С т + Пр, (4)

где С т — стоимость теплоносителя, руб.

Заработная плата обслуживающего персонала представляет собой сумму заработной платы по тарифным ставкам (ЗП т), дополнительной зарплаты (ЗП д), премиальной оплаты (ЗП п) и страховых взносов (Н ЗП):

ЗП = ЗП т + ЗП д + ЗП п + Н ЗП. (5)

Заработную плату по тарифным ставкам (ЗП т ) находим по формуле:

ЗП т = ЗТ × Ч т × L , (6)

где ЗТ — трудозатраты, чел.-ч;

Ч т — часовая тарифная ставка, руб./ч;

L — количество работников, обслуживающих установки, чел.

Дополнительная и премиальная оплата труда определяется в процентах от тарифного фонда. В нашем случае процент дополнительной заработной платы составляет 19 % , процент премиальной оплаты — 15 % .

Начисления на заработную плату производят в соответствии с законодательными нормами и принятыми компанией нормативами. Ставка страховых взносов — 30 % .

Амортизационные отчисления (А о ) рассчитывают по формуле:

А о = К в × ∝, (7)

где ∝ — годовая норма амортизационных отчислений.

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о ) определяют следующим образом:

Т р/о = К в × µ, (8)

где µ — годовая норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание.

Стоимость израсходованной электроэнергии (С э ) и теплоэнергии (С т ) находим по соответствующим формулам:

С э = О э × Т э, (9)

С т = О т × Т т, (10)

где О э — объем потребляемой электроэнергии, кВт-ч;

Т э — тариф на электроэнергию, руб./кВт-ч;

О т — объем потребляемого тепла, Гкал;

Т т — тариф на теплоноситель, руб./Гкал.

Для расчета прочих затрат оптимально задать определенный процент от суммы затрат, перечисленных в формуле (4), за исключением самих прочих затрат.

Расчет эксплуатационных расходов сведем в табл. 3.

Исходя из данных табл. 3 годовые эксплуатационные расходы составляют:

• для первого варианта: 53 654 + 8757 + 9925 + 273 600 + 122 080 = 496 096 (руб.);
• для второго варианта: 26 827 + 18 653 + 21 140 + 243 000 + 90 100 = 423 704 (руб.).

Степень технической надежности средств системы вентиляции

При выборе экономичного варианта стоит учитывать не только размеры необходимых капитальных вложений, но и степень технической надежности средств системы вентиляции. Для этого нужно определить величину приведенных затрат (З пр ):

З пр = Е н × К в + Э з, (11)

где Е н — нормативный коэффициент капиталовложений (Е н = 0,2 ).

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Если разница величин приведенных затрат не превышает 5 % , то варианты считаются экономически равноценными и предпочтение отдается варианту, который обеспечивает рост производительности труда или повышает качество выпускаемой продукции.

Рассчитаем величину приведенных затрат :

• первый вариант: 0,2 × 64 867,5 + 496 096 = 509 069,9 (руб.);
• второй вариант: 0,2 × 138 172,5 + 423 704 = 451 338,2 (руб.).

Вывод : приведенные затраты второго варианта системы вентиляции меньше затрат первого варианта, так как во втором варианте ниже эксплуатационные затраты.

Разница по приведенным затратам составила 13 % (509 069,9 / 451 338,2 × 100 - 100). Данный процент превышает нормативный (5 %). Значит, принимаем к установке вариант с автоматизацией системы вентиляции с помощью программируемого контроллера, поскольку при этом улучшаются условия труда, растет надежность системы, она становится намного проще в эксплуатации.

Таким образом, при выборе более экономичного варианта учитываем размеры необходимых капитальных вложений, величину эксплуатационных расходов и техническую надежность средств вентиляции.

ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

На конечном этапе рассчитаем следующие показатели:

. годовой экономический эффект (Г эф ):

Г эф = (ЗП 1 - ЗП 2) + (С э1 - С э2) + (С т1 - С т2); (12)

. срок окупаемости (Т ок ):

Т ок = (К в2 - К в1) / Г эф; (13)

. коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е э ф ):

Е э ф = 1 / Т ок. (14)

Используя формулы (12-14), доказываем целесообразность проведения автоматизации производства и сводим все расчеты в табл. 4.

Как видно из табл. 4, годовой экономический эффект составил:

(53 654 - 26 827) + (273 600 - 243 000) + (122 080 - 90 100) = 89 407 (руб .).

За счет снижения расходов на теплоноситель и электроэнергию, сокращения рабочего времени на обслуживание системы вентиляции затраченные дополнительные средства для автоматизации системы вентиляции окупятся за 1,2 года ((138 172,5 - 64 867,5) / 89 407).

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений — 0,8 (1 / 1,2), что существенно выше нормативного значения.

Срок окупаемости приемлем, поскольку по паспорту срок эксплуатации контроллеров равен 10 лет, датчиков — 5 лет.

Используя приведенную методику, можно доказать руководству целесообразность проведения автоматизации производства. Главное — не забывать о тонкостях расчета капитальных и эксплуатационных затрат и их составляющих.

1. Автоматизация производства позволяет сократить затраты на изготовление продукции, повысить производительность труда, увеличить выручку.
2. Для автоматизации технологических процессов требуются дополнительные капитальные затраты на этапах проектирования, монтажа и эксплуатации систем автоматики.

М. В. Алтухова, независимый консультант

нию доходности АЗС (сегодня по опыту западных стран более 50 % доходов приносит именно этот вид деятельности). В ближайшие несколько лет эффект от монополизации и общий рост потребления нефтепродуктов в России, связанный с увеличением автопарка, будет оказывать положительный эффект на финансовые показатели нефтяных компаний при благоприятной рыночной ситуации на мировых фондовых рынках.

The author of the article analyzes the history of development of oil industry in Russia and reveals basic tendencies in oil-product retail. The statistic analyses of the processes taking place in the industry is done. In the condusion the author makes his prognosis of the influence of changes in the industry to the financial indices of oil companies.

УДК 65.011.56.003.12:656.2

В.Н. Гришаков, аспирант, 8-910-168-64-24, [email protected],

(Россия, Москва, МИИТ)

ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В СТРУКТУРЕ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Рассматривается автоматизация производства как один из путей повышения эффективности. С учетом особенностей технологических процессов приводятся методы оценки эффективности автоматизации производственного оборудования.

Ключевые слова: автоматизация, производственный процесс,

производительность, эффективность, экономические показатели,

экономические эффекты, математический аппарат, перевозочный процесс.

Внедрение в производство новых научно-технических достижений с экономической точки зрения является одним из направлений повышения эффективности. Автоматизация производственных процессов по потенциальным возможностям повышения эффективности превосходит все ранее использовавшиеся пути модернизации и рационализации.

Основные задачи методов оценки эффективности автоматизации производства состоят в том, чтобы рассчитать ожидаемый прирост производительности и выразить его в экономических показателях. Автоматизация во многих случаях сопровождается высокими единовременными затратами, которые находятся в сложном соотношении с реально достижимой прибылью.

Экономическая оценка конкретных проектов автоматизации, направленная на выявление соотношения между затратами и прибылью, в конечном счете составляет основу для разработки производственных планов.

Для оценки эффективности автоматизации производственного оборудования используются общие универсальные принципы с учетом особенностей технологических процессов. С этой точки зрения рассматриваются два вида автоматизации: функционально интегрированная и функционально улучшающая.

Функционально интегрированная автоматизация охватывает интегрированную часть процессов, выполняющих задачи управления и стабилизации.

Функционально улучшающая автоматизация, оптимизируя процессы производства, позволяет повысить производительность оборудования. Оценка эффективности автоматизации осуществляется в следующей последовательности :

1. Задание показателей повышения эффективности

Экономические цели разрабатываемых мероприятий по автоматизации, например повышение надежности, увеличение объема производства, экономия рабочей силы, должны быть указаны в соответствующих показателях. Необходимо провести анализ исходного состояния подлежащего автоматизации производственного оборудования, чтобы указать в задании начальный уровень для сравнения при оценке роста эффективности.

2. Рассмотрение возможных вариантов автоматизации

Исследование вариантов необходимо для того, чтобы отыскать самое

эффективное решение, которое позволяет решить поставленные задачи с наименьшими затратами овеществленного и живого труда. При этом должна быть обеспечена возможность непосредственного сравнения вариантов.

3. Расчет единовременных и текущих затрат, а также ожидаемого экономического выигрыша для каждого варианта

Для получения комплексной оценки эффективности мероприятий по автоматизации затраты и результаты необходимо рассматривать не только для автоматизируемого производственного оборудования. Следует учесть стоимость оборудования, находящегося на складе, а также направляемого на склад или за пределы предприятия. Во многих случаях результаты при этом оказываются более значительными, чем при учете только автоматизируемого оборудования.

4. Оценка эффективности каждого варианта и выбор способа автоматизации. Способ автоматизации выбирается исходя из принципа лучшего соотношения «прибыль-затраты», т. е. достижения наибольшей эффективности.

5. Оценка выполнения задания по повышению эффективности для выбранного варианта

В случае невыполнения задания могут быть определены работы, необходимые для приближения к намеченной цели.

Функционально интегрированная автоматизация органически не отделима от функционирования производственного оборудования и поэтому

в большинстве случаев не дает непосредственно измеримого вклада в повышение эффективности. Для оценки экономической эффективности функционально интегрированной автоматизации необходимы показатели, использующие результирующие производственные категории. Существующие критерии качества не в полной мере учитывают цель автоматизации и гарантированную адекватность производственного оборудования выполняемым функциям.

Каждый вариант оценивается по его качеству, причем определяющими показателями качества являются производительность и надежность . Поскольку при функционально интегрированной автоматизации производительность оборудования, или достижимая производственная мощность, остается постоянной, эффективность автоматизации можно экономически оценить на основе рассмотрения надежности функционирования оборудования на заданном интервале времени. От надежности устройств автоматизации зависят статистические характеристики простоев, которые, в свою очередь, связаны с экономической эффективностью процессов, происходящих в производственном оборудовании. Поскольку прямой математической зависимости между надежностью в определенном смысле и экономическими эффектами не существует, возможно привлечение косвенных показателей, таких, как «число отказов в плановом периоде» и «продолжительность отдельных отказов». Они позволяют на основе платежей за отказы элементов рассчитать функциональную эффективность сложных систем и наиболее приемлемые статистические данные по отказам для предприятия. Исходя из того, что надежность, в конце концов, определяет работоспособность, в качестве критерия оценки может быть принят экстенсивный фактор, т. е. изменение полезного производственного времени.

В итоге экономические потери, обусловленные пониженной надежностью, находят свое отражение в издержках на отказы. Они вызывают повышение себестоимости и снижение прибыли из-за функциональных простоев устройств. Издержки на отказы складываются из трех показателей. Два из них, а именно показатель издержек на простои (к8), т. е. на неиспользование производственного оборудования, и показатель издержек на возвращение в производство (к!), т. е. на пуск производственного оборудования после простоя, должны оцениваться с учетом особенностей оборудования.

Показатель финансовых потерь за каждый час простоя (Ку) рассчитывается в виде возмещающего платежа по формуле:

Ку = (Е - К От - Ке)1 Тв,

где Е - выручка в плановом году; Кот - годовая стоимость основных материалов; Ке - годовая стоимость энергии; Тв - годовые затраты на производство.

Годовые затраты на отказы (КА) получаются далее из выражения:

Ка = + кг) N а + Ку * Та,

где Ка - число простоев за год; ТА - время простоев за год.

Эффективность единовременных затрат на мероприятия по функционально интегрированной автоматизации, повышающие надежность оборудования, можно выразить в явном виде через затраты на отказы. Имеет место равенство:

Ка = Ка ~ К а ~ К + = N+,

где КА - снижение затрат на отказы; КА, К"А - затраты на отказы до и после реализации мероприятий, повышающих надежность (Ка > К"а); К+

Дополнительные текущие расходы.

Изменение затрат на отказы при этом составляет прибыль К+. Сопоставление ее с единовременными затратами на повышение надежности дает возможность рассчитать соответствующие показатели оценки эффективности автоматизации.

В основе функционально улучшающей автоматизации лежат экономические задачи повышения эффективности соответствующего производственного оборудования. Ее экономические эффекты проявляются как собственно в оборудовании, так и в применяемых материалах и энергии, рабочей силе и управлении производством.

Экономические эффекты, связанные с оборудованием, выражаются в снижении временных затрат (было ^ стало ^). Образующаяся при этом годовая прибыль производства рассчитывается по формуле:

Е] = О/ 1Х - 1г0)ТвР,

где Тв - период эксплуатации (год); Р - стоимость технической единицы.

Благодаря уменьшению издержек износа, снижающие затраты на поддержание оборудования в исправном состоянии и технически обусловленные простои, относительно постоянная часть затрат делится на большее количество оборудования, так что удельная стоимость каждой единицы снижается, а прибыль возрастает.

В энергетической области наибольший эффект дает экономия затрат на технологические процессы, т. е. в экономии энергии, горючего и топлива на обслуживание и устранение отказов оборудования.

Годовая экономия при этом составит

Е 2 = Е тТ /=1

где т\ - экономия материалов на единицу времени; Q\i - объем об-

служиваемых устройств после автоматизации; { = 1,..., п - текущая переменная, обозначающая различные виды материалов и энергии.

Эффекты, связанные с рабочей силой, количественно проявляются в снижении затрат живого труда, приходящегося на единицу, поскольку автоматизация технологии приводит к экономии рабочей силы. Следует, однако, принимать во внимание, что если, с одной стороны, возможна экономия за счет уменьшения численности обслуживающего персонала, то, с другой стороны, проявляется необходимость в операторах для обслуживания устройств автоматизации, что обуславливает и более высокую заработную плату, поэтому эффект в экономии заработной платы невысок. Он проявляется преимущественно за счет количества обслуживаемых устройств благодаря использованию на производстве высвобождающейся рабочей силы.

Экономия составляет

Е з = АК _[ЦЬ +1) + я ],

где АК - численность высвободившихся сотрудников; Ь - фактор затрат на оплату труда каждого сотрудника в год; g - дополнительные затраты на рабочую силу в год; Ь - взносы в общественные фонды.

Применение средств автоматизации приводит к улучшению эксплуатационных свойств оборудования, при этом количественная оценка прибыли определяется переводом достигнутого более высокого качества в более высокую цену.

В этом случае

где р+ - повышение стоимости оборудования.

Применение средств автоматизации приводит также к увеличению надежности оборудования, отсюда следуют экономические эффекты, обусловленные экономией затрат на ремонт и гарантийное обслуживание.

Для оценки эффективности автоматизации производства, прежде всего, необходимо выделить прибыль за счет автоматизации путем вычитания из рассчитанного итогового приращения прибыли дополнительных затрат. Таких, как амортизационные отчисления на оборудование автоматизации, затраты на электроэнергию, заработную плату дополнительного обслуживающего персонала, поддерживающего исправное состояние.

К оценочным показателям относятся: срок окупаемости единовременных затрат

где А - единовременные затраты на оборудование автоматизации; N - дополнительная годовая прибыль, обусловленная мероприятиями по автоматизации.

Срок окупаемости показывает, за сколько лет окупаются единовременные затраты на мероприятия по автоматизации за счет обусловленной ими прибыли.

Оборачиваемость единовременных затрат

где 1 - переменная, обозначающая год эксплуатации.

Этот показатель учитывает общее время эксплуатации оборудования автоматизации и выражает, сколько раз оборачиваются единовременные затраты.

Рентабельность основных фондов производственного оборудования, улучшенного благодаря автоматизации, должна возрастать. Если исходить из необходимости общего улучшения состояния основных фондов по сравнению с их техническим состоянием до автоматизации, то она составляет:

О + N ОР + Ае О + N

АК -АК_1 АК -АК~ ОР + Ае"

Величина г возрастает только в том случае, если выполняется основное условие автоматизации - рентабельность труда растет быстрее, чем стоимость основных фондов.

Основываясь на вышеизложенном, возможно обобщить экономические эффекты средств автоматизации и представить их в виде сводной таблицы.

Автоматизация производственного оборудования служит повышению его эффективности. Для оценки эффективности автоматизации оборудования рассматриваются, систематизируются и экономически оцениваются различные эффекты, связанные с автоматизацией. Этим целям служит математический аппарат, предложенный в статье.

Разработка программно-аппаратных комплексов системы мониторинга и администрирования сетей связи (СМА), построенных на базе оборудования семейства «МиниКом БХ-500» позволяет сосредоточить контроль и управление территориально распределенными системами оперативно-технологической связи на одном или нескольких рабочих местах операторов. При этом обеспечивается наглядное отображение текущего состояния и загруженности коммуникационного оборудования разнесенного на десятки и сотни километров.

Экономическиеэффекты фунщиональноулучшающей автоматизации

Эффекты Последствия

Затратные эффекты Финансово-экономические, инвестиционные. Единовременные Текущие: Затраты на амортизацию, заработную плату, энергию, материалы, техническое обслуживание, налоги.

Результативные эффекты Единовременные: Высвобождение орудий труда, сокращение запчастей и запасов материалов. Текущие: Эффекты, связанные с оборудованием, повышение производительности. Повышение надежности Снижение износа Снижение оборотных средств.

Возрастание прибыли. Снижение удельных затрат.

Снижение затрат на отказы.

Снижение стоимости ремонта.

Эффекты, связанные с материалами и энергией Экономия материалов Экономия электроэнергии Снижение затрат на материалы.

Снижение затрат на энергию, горючее и топливо

Эффекты, связанные с рабочей силой Прямая экономия рабочей силы Снижение затрат на зарплату, снижение отчислений в общественные фонды, снижение зависящих от зарплаты накладных расходов, рост прибыли из-за использования высвободившейся рабочей силы.

Эффекты, связанные с формированием процессов Повышение безопасности производства и сни-жениериска Расширение знаний о взаимосвязи процессов Уточнение производственных инструкций Улучшение возможностей по обработке данных о процессах Положительное влияние на все составляющие результата.

Оператор имеет полную информацию обо всех процессах, происходящих в системе, актуальные сведения о реальном состоянии системы связи. Достаточно сказать, что на участке, состоящем из 31 станции «Мини-Ком БХ-500», отслеживается около 5600 контрольных точек. Достигнутое в ходе разработки сочетание удобства и функциональности рабочего места позволяет оператору одновременно контролировать как состояние системы связи в целом, так и техническое состояние отдельных участков и станций с точностью до отдельной платы и даже ее компонентов с помощью иерар-

хической системы экранных форм. Оператор может не только увидеть, на кого из абонентов системы может повлиять возникшая в оборудовании коллизия, но и определить те технические устройства, некорректная работа которых может являться причиной отказов.

Отказы в свою очередь могут послужить причиной увеличения эксплуатационных затрат перевозочного процесса вследствие:

Ухудшения пропуска поездов;

Задержек поездов;

Возможной необходимостью предоставления «окон».

Все это в свою очередь служит причиной снижения грузооборота и грузопотока и приводит к риску неполучения прибыли.

Также своевременное выявление возможности возникновения повреждения является профилактикой выхода из строя дорогостоящей аппаратуры, ремонт которой часто сравним по затратам с новой установкой, и уменьшением косвенных затрат, связанных с устранением отказа.

Встроенные в АСУ средства статистического анализа и наглядного отображения накопленной информации позволяют выявлять нестабильно работающие компоненты системы и принимать меры по предотвращению отказов прежде, чем они смогут оказать негативное влияние на обеспечение пользователей надежной и бесперебойной связью.

Практическое применение аналитических центров администрирования на железных дорогах страны привело к значительному повышению эффективности управления ведомственными сетями связи при снижении эксплуатационных затрат и затрат, связанных с производственной деятельностью.

Библиографический список

1. Biles W.E. In: Simulation Modeiing Workshop / W.E. Biles. New York, 2006. V. 1. P. 25-28.

2. Межов И.С. Организационное проектирование интегрированных производственных систем / И.С. Межов. Барнаул, 2002.

3. Адаптация промышленных предприятий к научно-техническим новшествам / под ред. д-ра экон. наук В.М. Гончарова. Киев: Техника, 2008.

4. Unger B.W. Simulation. 2007. V. 30. № 1. P. 32-37.

Grishakov Victor Nikolaevich

ESTIMATION OF EFFICIENCY OF AUTOMATION OF PRODUCTIONS IN STRUCTURE OF THE RAILWAY TRANSPORTATION

Automation of manufacture, as one of ways of increase of efficiency is examined. In view offeatures of technological processes, methods of an estimation of efficiency of automation of the industrial equipment are resulted.